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在CNC加工中经常会有精雕CNC件不准确的问题。现在为大家解答3个CNC加工中的三个常见问题。
一.工件过切
原因：
1、刀后坐力，刀力既不长也不小，造成刀后坐力。
2、操作者操作不当。
3、切削刃不平整。 （示例：在弯曲的一侧留下 0.5，在底部留下 0.15）
4、切割参数不合适（余量过大、SF调整过快等）。
晋升：
1、用刀原则：刀可大可小，可短可长。
2. 增加边角清理程序，尽可能保持边距均匀（边距和底边距应保持一致）。
3、合理调整切削参数和圆角到大公差。
4、可以使用机床的SF功能来调整速度，获得最 佳的切削效果。
二、分工问题
原因：
1、操作人员手动操作不准确。
2、模具周围有毛刺。
3.中心杆有磁性。
4、模具四边不垂直。
晋升：
1、手动操作应反复仔细检查，各点尽量同点同高。
2、用油石或锉刀去除模具周围的毛刺，用布擦干净，最后用手检查。
3、模具定心前对中心杆进行消磁（中心杆可分为陶瓷或其他）。
4、检查模具四边是否垂直（如垂直误差较大，需与安装人员核对图纸）。
三，刀具问题。
原因：
1、操作人员手动操作不准确。
2.工具没有正确夹紧。
3、飞刀的刀片不对（飞刀本身有具体的误差）。
4、R刀、平底刀、飞刀有误差。
晋升：
1.手动操作应反复仔细检查，刀片应尽可能在同一位置。
2. 如果工具卡住，用气枪吹掉或用布擦拭。
3.如果手柄光滑，底部光滑，则需要测量飞刀的刀片。
4.另一种对刀程序，避免了R刀、平刀和飞刀之间的误差。
以上就是三个常见CNC问题的解答。
